При словах "отечественное производство " у меня в голове всплывает картина полуразрушенного цеха с протекающей крышей и ржавыми лестницами, криво уходящими под потолок. Какого же было мое удивление, когда я оказался в Комсомольске-на-Амуре в цеху, где производят самолеты Сухой Суперджет100 - абсолютно чистый цех, который надраивают 4 раза в день полотером, предупреждающие таблички у каждого люка, аккуратно одетый персонал…
На заводе работает около 12 тысяч человек, и производство разделено на 2 площадки. На первой из алюминиевых заготовок изготавливают фюзеляж, а на второй к нему прикрепляют крылья, устанавливают в самолет всю авионику и двигатели. Сегодня я покажу вам, как кусок алюминия превращается в самолет…
Оригинал статьи: sergeydolya.livejournal.com
В самом начале хочу выразить огромную благодарность PR службам Сухого и ОАК за возможность попасть на это производство. Снимать здесь запрещено, но для нас сделали исключение:
Современные самолеты создаются "в цифре". Из Москвы в Комсомольск-на-Амуре по сети передают электронные модели деталей и агрегатов самолетов. Инженеры завода пишут программы для станков с ЧПУ и адаптируют чертежи к производству. То есть, они получают из Москвы электронные модели, а дальше самостоятельно разрабатывают оснастку, инструмент и технологические процессы для изготовления этих деталей.
Кстати, самолет Сухой Суперджет стал первым российским самолетом, полностью созданным на основе цифровых технологий, что позволило сократить время процесса подготовки его производства на 2 года:
Начинается все с цеха механической обработки, куда подвозят увесистые алюминиевые заготовки и превращают их в детали будущего самолета:
В цехе стоят огромные полностью закрытые станки с ЧПУ:
Всего таких станков для производства Суперджета было закуплено более 30 штук:
Вся стружка из станков автоматически попадает по стружкопроводу в контейнеры и уходит на переработку:
Заготовка зажимается на поворотном столе и обрабатывается по программе без участия человека:
Оператор станка стоит снаружи и наблюдает за процессом по монитору. Отсюда же происходит и все управление:
Вручную лишь устанавливают заготовки:
Однажды у Микеланджело спросили, как он создаёт свои скульптуры. Он ответил: "Очень просто, я беру камень и отсекаю все лишнее". Подобно великому итальянскому творцу, станки Сухого отсекают острыми фрезами весь лишний метал:
Станки могут фрезеровать очень сложные по форме и большие по размеру детали, благодаря программам, написанным инженерами КнААПО:
Все, что выглядит как штамповка, на самом деле было "выстругано" из большого куска алюминия на фрезеровочных станках:
В фюзеляже самолета более 40 тысяч заклепок и еще 15 тысяч в крыле. Сверление отверстий и установка заклёпок в панелях крыла и фюзеляжа производится на клёпальном автомате лазером:
Лазером же вырезают мелкие детали:
В самолете практически нет прямых деталей. Для придания нужной кривизны используют набор форм для обтяжки на специальном прессе:
Деталь устанавливают в пресс, прижимают ремнями и по программе прикладывают усилия, необходимые для её формообразования:
Обшивки крыла доводят до нужной формы на отдельном прессе в ручном режиме:
Изготовленные обшивки крыла контролируются на специальном стенде с набором шаблонов. Отклонение 14-метровых обшивок крыла должно быть не более +/- 1 мм:
Если отклонение больше, то деталь доводят дробью в специальной установке:
После того, как детали приобрели нужную форму, их покрывают грунтом для защиты от коррозии:
Для каждой панели фюзеляжа существует своя оснастка, называемая "палетой":
Закрепленные в палетах панели попадают на станки автоматической клепки. В каждом самолете примерно 55 000 заклепок:
Весь процесс полностью автоматизирован и управляется парой человек:
Разметка установки технологического крепежа производится вручную:
Автомат пока не может полностью заменить человека, и некоторые места для клепки приходится размечать рабочим:
После стыковки фюзеляж устанавливается в эстакаду внестапельных работ, где производится его окончательная сборка:
По номеру видно, что идет сборка 20-го самолета:
Отверстия болтовых соединений обрабатывают специальным образом, чтобы не было люфта:
Чем плотнее стык, тем больше ресурс у детали:
Стапель сборки лонжерона крыла:
Наушники – обязательный элемент для техники безопасности труда при ручной клепке:
Шпангоут, который завершает пассажирский салон и отделяет его от хвостовой части, где расположена вспомогательная силовая установка (ВСУ):
Центроплан - центральная часть крыла самолёта. К нему присоединяют крылья, а внутри него расположен бензобак:
Цех, в котором собирают крылья:
В стапеле производится установка лонжеронов и нервюр крыла:
Номер 95021 обозначает, что это отъемная часть крыла для самолета с порядковым номером №021. Всего Сухой произвел уже 11 самолетов:
На нижней поверхности крыла оставляют люки для доступа внутрь крыла и его обслуживания в процессе эксплуатации самолёта:
Все они закрываются подобными съемными крышками:
Внутренние полости крыла, также как и центроплан, используют в качестве топливного бака:
В этом цехе собирают отсеки фюзеляжа, которые затем стыкуют между собой:
Состыкованные панели фюзеляжа перед передачей в цех изготовления отсеков фюзеляжа:
В каждом цехе на стене висит подробная информация о том, что в нем собирают:
Здесь же собирают будущий пол самолета с рельсами для кресел:
И устанавливают его в фюзеляж:
После установки его накрывают технологическим полом:
Под ним расположен багажный отсек:
Секции фюзеляжа стыкуются автоматически на стенде:
Таких стендов пока нет ни на одном другом российском заводе, включая военные:
В следующем посте читайте рассказ о втором цехе Сухого, где самолеты окончательно собирают и отправляют в небо. Кроме неба будут девушки и, естественно, самолеты. Stay Tuned!
Оригинал статьи: sergeydolya.livejournal.com | 
